Projecten & cases

Frequente productwissels op de productielijn zorgden voor lange stilstand: 45 minuten per omstelling met 3 operators tegelijk. Dit drukte op de capaciteit en beperkte de flexibiliteit van de lijn.

Via een gestructureerde SMED-analyse zijn omstelhandelingen in kaart gebracht en opgesplitst in interne en externe handelingen. Externe handelingen zijn zoveel mogelijk buiten de stilstand om georganiseerd, en de resterende stappen zijn gestandaardiseerd in nieuwe werkinstructies.

De omsteltijd daalde van 45 naar 10 minuten, met nog maar 1 operator nodig in plaats van 3. Dit leverde significant hogere machinebeschikbaarheid, meer flexibiliteit in planning en lagere operationele kosten op.

Het keuringsproces van babyproducten kende een productuitval waarvan de onderliggende oorzaak niet duidelijk was. Aanpassingen op basis van aannames leverden onvoldoende resultaat op.

Met een Six Sigma root cause analyse zijn de keuringsstappen en -criteria grondig heranalyseerd. Op basis van data zijn de daadwerkelijke oorzaken van uitval geïdentificeerd, waarna gerichte, praktische aanpassingen in het proces zijn doorgevoerd.

De aanpassingen leidden tot een structurele verlaging van de productuitval, zonder dat hiervoor extra investeringen nodig waren: een blijvende kwaliteitsverbetering die direct op de werkvloer geborgd is.

Na een internationale verhuizing moest een volledige productielijn van 20 machines op een nieuwe locatie in Riga worden opgestart en stabiel draaiend gemaakt, met meerdere internationale stakeholders en een strakke deadline.

Als projectleider werd volledige verantwoordelijkheid genomen over planning, coördinatie en voortgangsbewaking. De opstart werd gefaseerd aangepakt, met nauwe afstemming tussen lokale en internationale teams en actief stakeholder- en changemanagement.

De productielijn werd volledig operationeel stabiel opgeleverd, op schema en zonder productiestilstand: van planning tot volledig draaiende lijn, zonder verrassingen onderweg.